印刷机长必须掌握的生产工艺细节！

胶印过程涉及物理和化学两个方面，因此对掌握工艺和技术有更高的要求。管理人员和操作人员的工艺和技术水平等问题往往会导致更多的胶印故障。

一、胶印的特点
胶印是利用排斥油和水的原理在同一个印版上印刷。图形部分亲油疏水，空白部分亲水疏油，这是胶印与其他印刷最明显的区别，也是胶印技术的关键。
在印版版面中同时存在墨水和水的情况下，输送墨水的墨辊与水接触。由于墨辊的高速旋转，水在机械力的挤压作用下混入油墨中，使油墨乳化，达到正常印刷时的合理乳化值。因此，胶印实际上既利用了排斥油和水相的原理，又利用了溶解和乳化油和水相的特性。
根据国外实验数据，当胶印能正常印刷时，油墨的合理乳化值约为20~25%水。中国没有仪器测量。这是由操作者的技术和经验决定的，其中包含不稳定因素并增加了失败的可能性。
胶印用水不是纯水。聚乙烯醇版水含有磷和铬酸，对版材造成很大的腐蚀。它不仅腐蚀板坯部分的砂网，而且不断增加有机盐层。同时，它也会腐蚀图形部分的底漆，导致印版的耐印性降低。加入到PS版水中的润湿粉含有十多种化学成分，属于弱酸性润湿剂，具有清洁作用，对印版的腐蚀很小。

二、印刷压力
印刷压力也是技术的主要基础。胶印是一种间接印刷。第一次压印时，图像从印版滚筒转移到橡皮布上。橡皮布滚筒接收到油墨后，压印被转移到承印物上。这是第二印象。两种印模所需的压力不同。如何达到“理想压力”状态需要一些努力。
一般胶印机，印版滚筒和橡皮滚筒的压力，约为0.10毫米；胶辊与压印滚筒之间的压力约为0.20~0.25毫米，采用平整度好的PS版和进口气垫橡皮布，印版滚筒与橡皮滚筒之间的压力可以较小，如进口海德堡四色机可以在0.05毫米处印刷
胶印中使用的压力是通过计算滚筒半径、测量中心距离、测量和增加或减少垫的数量来实现的。胶印压力必须以标准化和基于数据的方式来控制。不要随意增加背衬，盲目增加压力，使压力突然变化，滚筒表面线速度变化，接触面摩擦力增大，甚至会出现油质、重影、墨棒等其他故障。
因此，正确使用和调整印刷压力是印刷产品所需工艺技术的重要组成部分。

第三、套色不准
套印错配可分为两类:纵向错配和横向错配。有一种说法是“如果纸张在传输过程中始终由机器部件牢牢控制，就可以确保准确的套印”事实上，这句话并不全面。
例如，压花齿轴或轴套磨损。尽管在纸张传送过程中可以对其进行严格控制，但无法对其进行适当控制。这就像一个人双手握着一个球，双臂伸直牢牢握住，双臂弯曲牢牢握住。然而，当把球握在两个不同的位置时，离人体的距离和稳定性是不同的。因此，应该说“正确而牢固的控制可以保证准确的套印”。
套准不准的原因很多，常见的有:纸张拉伸、输纸歪斜、规则定位不正确、咬齿力不足、磨齿轴磨损、交接不合格、输纸齿传动部分磨损等。
此外，一些特殊因素也会导致套印不准，如橡皮布的局部变形过大，这也会导致图像的套印不准。双色机的色序排列可以将黄色板和蓝色板放在同一个印刷过程中，蓝色板只是起到蓝色玻璃的滤色器的作用，便于识别黄色板的墨层厚度是否合适。然而，由于湿式堆叠和湿式印刷，双色机经常在尾端的两个角上产生不规则的A和B双图像，这需要适当地改变颜色序列以解决工艺布置期间的问题。对于超过四种颜色的多色胶印机，颜色顺序根据每种颜色油墨的粘度从高到低排列，因为这三种颜色是湿重叠湿印刷。否则，会发生反向套印故障，导致深色油墨的混色缺陷。有时，前几个颜色也会产生双重图像，颜色序列应该根据需要进行调整。